电机定子部分零部件同轴度的保证要求，以及对

                                                      电机定子部分零部件同轴度的保证要求，以及对电机性能的影响！

     产品设计中会对机壳两端止口与定子铁芯位圆柱面（以下简称三圆柱面）的同轴度做出要求，制造过程中如何实现该要求是关键。不同的电机厂家加工工艺都有一定的差异性，三圆柱面的同轴度与两止口端面的垂直度要求特别重要。

  通常的加工方法是先加工机壳的一个端面和止口直径，而后以此为基准加工其他后续尺寸，该加工方式可以保证两个圆柱面的绝对同轴，与第三个圆柱面的保证靠工装模具进行保证，如果定位胎具磨损严重，或加工件放置不到位时，都会导致三圆柱面的不同轴问题，因而胎具的定期检测及加工物件的放置、压紧都特别关键。

      如果能采用其他定位方式同时加工三圆柱面，则可以最大限度地实现其同轴度要求，该工艺在一些好的电机厂家，特别是大规格电机机座的加工中已被应用，即以机座地脚面为基准，在基准不改变的基础上完成三圆柱面的加工，从理论上属于同基准、同刀工艺，也被称作是“一刀通”工艺。

对于三圆柱面的同轴度要求，更多的可以依靠设备进行保证，特别是现代化的自动数控设备，对于实现零部件的形状和位置公差要求效果都比较理想。
定子铁芯的同轴度要求保证

   定子铁芯的同轴度要求，理论上以冲片的同轴度要求为基础，而冲片的同轴度又以冲剪模具的精度为关键。在铁芯叠压过程中，保证冲片叠压后的粗糙度满足要求，铁芯内外圆的同轴度要求即不会有太大问题。但在实际生产加工过程中，缘于冲剪毛刺、叠压工装等一些不适宜因素，铁芯叠压后往往会出现不平整的问题，铁芯自身的内外圆同轴度保证效果很差，而且会出现外圆直径正超差和内圆直径负超差问题，导致与关联零部件的配合关系出现问题，特别是当铁芯叠压过程或后期运输过程中出现的“马蹄”问题，对于最终的部件装配效果影响较大。

对于这个问题，铁芯的专业生产厂家处置的相对到位，所制造的铁芯表面光泽和平滑程度都极佳，基本规避了铁芯本身的不同轴问题。
定子加工和装配后的同轴度要求

以机壳及定子铁芯各自的同轴要求为基础，两者装配后的同轴度要求主要依靠配合公差保证。但在实际生产加工过程中，总有一些不尽如人意的问题发生：

（1）机壳止口直径与铁芯位出现椭圆问题；

（2）定子铁芯外径正超差、定子铁芯外圈未清理余漆，或机壳椭圆问题导致定子压入机座时机座裂纹问题；

（3）定子铁芯内圈因叠压不整齐导致的定转子气隙不均匀问题；

（4）定子铁芯由于“马蹄”问题出现的局部不同轴问题；

（5）机壳铁芯位与定子铁芯外圆直径因配合公差不合理导致的不同轴问题等。

  鉴于以上原因，为了保证定子部分的同轴度问题，则会采取一些必要的工艺措施：（1）以定子铁芯内圆为基准车削定子外圆方式，该方案因涉及问题较多，基本不采用；（2）定子铁芯内外圆均不加工，定子铁芯压入机座后，以铁芯内圆定位车削机座止口；该方案从理论上成立，但操作不方便也不被采用；（3）比较通行的方案则是通过零件加工精度的保证，直接采用配合公差来保证。

技术要求、工艺保证及工效和成本，是每一个加工企业都要权衡的关系，如何多快好省地做出质量优良的电机始终是电机人的不断追求。