在电机绕组绝缘处理过程中，绝缘漆是非常关键的绝缘材料，漆的粘度和固化效果，与绕组制造厂家的加工工艺和设备直接相关，材料与设备及工艺的匹配合理性，是保证浸烘效果的关键。

一般的浸烘工艺，包括带绕组铁芯预烘、浸漆和烘干工序，各工序涉及到的设备和工艺参数直接影响到最终的效果，因而不同的厂家都将该工序列为重点工艺和关键质量控制点。

浸漆前预烘，其作用是要将绕组内的潮气尽可能的排出，以保证浸漆过程中，绝缘漆可以最大限度地渗透到每一个空隙，为了保证浸漆效果，真空压力设备是大多数电机生产企业的首选。但是，保证浸漆效果的另一个重要因素是绝缘漆的粘度与设备和工艺的匹配性。

如何保证已渗入绕组的绝缘漆能保持住并固化，是浸烘过程控制的关键，工艺参数的奥秘也即在于此。大多情况下，绕组的浸漆与烘干为两个彼此独立的过程，两工序之间较快较好地衔接很关键，特别是烘箱温度的控制尤为重要，在不导致绕组过热的情况下，应尽可能地缩短绝缘漆的固化时间，可以有效保证绕组的绝缘效果。

涉及到绝缘漆，能有足够的漆基材料填充到绕组内部，可以有效改善绕组的散热条件，这也是电机制造过程中，对于温升控制的重要措施之一。

电机绕组的绝缘固化效果，一方面决定了绕组的绝缘性能，另一方面对电机温升和振动性能影响较大。不同厂家的同一牌号的绝缘漆，其性能水平不尽相同，不同的电机厂家，浸烘工艺也不尽一致，为了达成理想的绝缘和固化效果，浸烘工艺的稳定性至关重要。

作为绝缘漆生产厂家，关注绝缘漆本身性能参数的同时，应更多地关注各使用方的浸烘工艺；而电机生产厂家，对于验证有效和稳定的浸烘工艺，在工艺参数严格控制的同时，不建议频繁地更换绝缘漆生产厂家。

在电机生产加工过程中，为了评价浸烘效果，生产过程中一般会采用挂漆量或绝缘电阻检测的方法进行。对于挂漆量的评价方法，应排除因为漆的粘度过大导致的外包事实，而对于采用绝缘电阻的检测方法，只能定性评价其符合性，而很难对不同的绕组进行挂漆量的对比分析。

对于电机浸烘质量的验证，更多的在于电机实际的运行质量；而对于过程不易评价的环节，必须靠工艺参数的保证和严格的质量控制。而往往一个工艺的符合性和合理性，需要理论的支持和大量的安全跟踪和分析。